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ミニモーターギヤボックスが来ました。 |
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3号機に使った左のウォームギヤボックスと比べるとかなり小型です。 |
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3号機 |
使用ギヤボックス |
ギヤ比 |
336:1 |
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ウォームギヤボックス |
回転数 |
30rpm |
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トルク |
2072 |
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4号機 |
使用ギヤボックス |
ギヤ比 |
661.2:1 |
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ミニモーターギヤボックス |
回転数 |
9rpm |
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トルク |
1455 |
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3号機では走行が早かったので調度良くなりそうな。 |
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単3電池との比較 |
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ただトルクが30%ほど少なくなるので心配です。 |
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w20
L30 H25mm |
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09.12.14 |
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旋回モーターに新型のギヤボックスを使用するつもりでいるので |
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これに関わる部分の寸法が決まらず、1月下旬の発売を待つしかなさそうです。 |
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クローラー部は概ね作図できましたが、下部旋回体との連結部分が |
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新型ギヤボックス待ちです。 |
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上部のウインチギヤボックスの配置を変更する予定ですが6速ギヤボックスを |
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縦一列に並べるとかなり場所を取ってしまいカウンターウエイトの |
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場所がなくなってしまうので新型ギヤボックスでも検討してみます。 |
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走行モーターの取付でギヤボックスは小型なのですが出力軸が結構上端側に |
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あるので駆動輪軸に取付けるとシューと接触してしまいます。 |
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結局、ギヤを1つ追加して取付けることにしました。 |
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減速しすぎて1分間に30cmくらいしか走行しないかも。 |
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(すでに妥協の兆候が見え始めたぞ) |
09.12.25 |
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やっと新型ギヤボックス(4速ウォームギヤボックスHE)を入手しました。 |
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旋回モーターに使用する予定ですが大きさ的にちょっと微妙です。 |
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3号機で使用した6速ギヤボックスHEとの比較 |
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3号機 |
使用ギヤボックス |
ギヤ比 |
1300.9:1 |
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6速ギヤボックスHE |
回転数 |
7.6rpm |
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トルク |
2306 |
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4号機 |
使用ギヤボックス |
ギヤ比 |
1428.2:1 |
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4速ウォームギヤボックスHE |
回転数 |
7rpm |
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トルク |
2306 |
226.1 |
(mN・m) |
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ギヤ比が128ほど上がり回転数が0.6ほど下がります。 |
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トルクは使っているクラッチが同じようなのでクラッチ作動時のトルクとゆう |
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ことで同じになります。 トルクの単位が変わったようです。 |
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10.02.07 |
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概ねモーターの配置が決まりました。 |
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まだ修正が沢山出ると思いますが、3号機と比較しながら設計しています。 |
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図面とにらめっこしてると頭がガンガンしてきます。歳とったなって! |
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図面が終わったら今度は切削機用にパーツ毎分解して加工図を描きます。 |
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プラスチック版は2,3,5,8,10,15mm厚を使う予定です。 |
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ギヤなどはPOM材、その他は接着可能なABS材を使用します。 |
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プラスチック板を切削して作った部品を組み立てるので、今までのように型枠 |
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を作る必要が無くなります。 |
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10.02.11 |
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かなり形が決まってきました。 |
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3号機との変更点 |
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図面を着色してみました。 |
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クローラー |
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全長を10mmほど延ばし高さを10mmほど低くしました。 |
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シューの幅を10mm短くして40mmにしました。間隔12mmです。 |
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走行モーターはミニモーターギヤボックスを使用します。 |
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ギヤボックスを見たとこ良くカバーを付けてみたいですね。 |
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下部フレーム |
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高さを15mmほど下げました。旋回モーターは新型の4速ウォーム |
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ギヤボックスHEを横にして取り付けます。 |
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まだ図面に有りませんがジャッキも付ける予定です。 |
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旋回体 |
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旋回体は直径を14mmほど広くして80mmにしました。BB弾を使用して |
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ベアリングを作ります。3号機と同じようにです。 |
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回転接点は3号機の6接点から8接点のモーター4個分にしました。 |
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ジブの中へモーターを追加する予定です。 |
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上部シャーシー |
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モーターを3個取付けます。モーターは新型4速ウォームギヤを使用 |
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してドラムを4個まわします。 |
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ウインチをモーター1個でギヤを噛ませて2ドラムとしました。 |
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ジブ起伏モーターはドラム半分に仕切り1軸2ドラムとしました。 |
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ジブ起伏用に16本掛け×2とする予定ですがワイヤーに張る力が |
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掛からなければ1ドラムに戻します。 |
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大体こんな感じでしょうか。 |
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最近こんなことばっかり考えているので家族から苦情が出始めました。 |
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ちょっとやばいかも?・・・・・・・・ かなりやばいかも? |
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10.02.16 |
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加工図(割付け図)がほぼできました。 |
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プラ板は245×245と300×250mmの2種類を切削します。 |
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左の図面の両端が245×245のプラ板で数字が板厚になり、上が300×250の |
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プラ板で板厚5mmです。 |
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このプラ板毎をDXF出力して、Cut2DでGコードに変換します。 |
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今Gコードに変換中ですが、もう数日でプラ板の切削が始められそうな気が |
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します。 |
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材料のプラ板はほとんど購入してありますが結構な金額で馬鹿になりません。 |
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概ね1・2回ほどの飲み代くらいでしょうか。 チェックがはいるので正確に |
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書けなくなってしまいました。 家庭問題と言うのでしょうか。 |
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10.02.28 |
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切削が始まりました。 |
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10.03.14 |
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だんだん切削機やソフトに慣れてきたので失敗が少なくなってきました。 |
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なかなか切削深と送り速度とのバランスが難しく、早すぎたり深すぎると |
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エンドミルに樹脂が焼き付いてしまい何度か失敗しています。 |
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↓コンピューターと切削機 |
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切削機(3025)はクリアーボックスの中 |
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に入れて切削屑が飛び散らないように |
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しています。1番大きな箱ですが入り |
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きらなかったので開口しました。 |
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ボックスの中の粉塵を流しの排水ホー |
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スと掃除機の紙パックを用いてトロッ |
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コファン2個で吸い込みます。 |
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切削も7割がた終わり下部走行体から組立始めました。 |
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さすがにNCフライスです。かなり正確な加工が出来てびっくりです。 |
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走行フレームは30cm近くあるので切削テーブルも端から端まで移動します。 |
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切削は大体1つのパーツに1時間くらい掛かり、左の写真のパーツで20時間ほど |
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掛かっています。 |
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左上はウインチが付く上部のパーツで、中上が旋回体が付くパーツそして下が |
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走行フレームになります。 |
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10.03.28 |
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走行フレームと下部旋回体を組立。 |
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写真中央下は左から駆動輪、ローラー、遊動輪、そしてシューです。 |
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下部旋回体に旋回モーターを取付けました。 |
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新型の4速ウォームギヤボックスHEです。 |
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シューを50個ほど作成しましたが連結穴を正確に開けることが出来ず製作方法を |
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変える予定です。 |
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10.04,02 |
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走行フレームにローラーの取付。 |
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ギヤボックスの出力軸にベアリングを装着しました。 |
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最近、体調不良にてあまり製作が進みませんでした。 |
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10.04.19 |
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下部から上部へ電気を供給する回転接点を組上げましたが |
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ばねが強すぎたのかうまく回ってくれません。 |
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少し弱いばねに変えて組み直す予定です。 |
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接点は8接点で結構大変なことになり考えが甘かったかな。 |
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下部のベアリングが乗る板は10mm厚にしました。 |
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3号機ではこの部分5mm厚だったので負荷が掛かると変形してしまいました。 |
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10.05.08 |
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ベアリングの組立です。 |
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ボールは6mmのBB弾を使用しています。 |
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切削を3D切削しようか迷いましたが、ソフトを持っていないので6mmのボール |
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エンドミルを使用して切削しました。 |
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正直なところ組みたててみるとかなりきつくて回転しなかったので |
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ボルトやヤスリで手が痛くなるほど削りました。 |
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電源接点は、弱いばねに変えたのでスムーズに回転するようになりました。 |
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10.05.19 |
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下部旋回体の組立 |
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ベアリングの精度がイマイチでスムーズな回転とはなりませんがとりあえず |
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使用には問題なさそうです。 |
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旋回モーターに1.5V接続して試運転してみたら旋回体がゆっくり力強く |
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回りました。 |
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上部のパーツを組み付けたらベアリングからのボルトと接触してしまい |
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設計変更になりそうです。 |
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最近、残業続きでかなりペースダウンです。 |
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10.06.05 |
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上部旋回体の組立 |
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上部旋回体を組立、ウインチモーターを仮付けしました。 |
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1番上のモーターがジブ起伏用で2番目が主ウインチ、3番目がサブウインチ |
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です。 |
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ジブ起伏ドラムは半分に仕切って1軸2ドラム、主ウインチドラムはギアを |
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噛ませて2ドラムになる予定です。 |
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10.06.21 |
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ウインチドラムの取り付け |
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各モーターにドラムを取付けました。 |
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下部旋回体内の配線とコントローラーへのコネクターの取り付け。 |
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コネクターの両側にあるボルトは走行モーター用の電源取出しです。 |
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10.06.30 |
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7月から10月まで仕事が夜勤になってしまった為、製作が出来なくなって |
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しまいました。 |
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毎日が暑く寝不足で思考回路が働らかず、製作意欲もわきません。 |
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クローラーの製作ですが、ABSで小物を切削すると、どうしてもエンドミルに |
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焼きついてしまい失敗の連続です。 |
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小物を切削するとABSが熱を持ってしまうみたいで、熔けてしまいます。 |
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ですのでクローラー等小物はウレタン樹脂(レジン)で製作することにしました。 |
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左の写真はスタイロフォームにクローラーを切削しますが、これも失敗続きです。 |
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切削スピードと切削深のバランスを調整中ですが今一歩のところで切削機が |
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エラーを起こしてしまいます。 |
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左下の写真で4時間15分の切削時間のところ3時間30分位で失敗してしまいました。 |
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型が完成したらシリコンで型枠を作ります。この方法は3号機と一緒です。 |
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年内に完成させるつもりで頑張ってきたのですが、かなり遅れてしまいそうです。 |
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10.09.05 |
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クローラーシューの製作 |
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左上 切削面積を狭くしてデーター容量を減らし、切削を失敗しないように |
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していますがたまにz軸方向でエラーが出て切削深がくるってしまいます。 |
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右上 シリコンにて型枠を作りました。 |
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上から1・3番目がシュウーの型枠で2.4番目が1.3番目の蓋になります。 |
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型枠に樹脂を流し込んだままだとシューが厚く出来てしまい、後で削るのが |
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手間なので蓋をして厚みを調整するとゆう作戦ですが、たまに気泡が出来たり |
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して結構面倒です。 |
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下 型枠に樹脂を流し込み出来た複製です。 |
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樹脂を流し込んで製作してみましたが型枠が2組しか無く樹脂量が少なすぎる |
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せいか上手く混合できず固まらないところが発生してしまいました。 |
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今、もう少し型枠を小型にして切削をしていますが最低でも5組ほど作る |
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予定です。 |
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シュー裏側(蓋)部分に飾りとしてボルト穴を付けてみました。 |
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10.11.11 |
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クローラーシューの組立 |
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シューですが片側分の60個ほど製作出来たので連結してみました。 |
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シューの製作は細かく数があるので本当に大変です。 |
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左側の写真が内側で右側の写真が外側になります。 |
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連結ピンはφ2mmのプラ棒です。 |
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当方の地方は高地なため寒さが半端じゃなく製作する部屋の暖房をケチるので |
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なかなか製作が進まなくて・・・ごめんなさい。 |
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11.01.11 |
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シューを連結して駆動輪に取付けてみましたが噛み合わせが上手くいかない所が |
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ありシューの間隔がイマイチです。 |
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左の写真では両端に2mmのドリルを通して連結穴を開けていますが精度がでません。 |
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右の写真では上下半分ずつ分け、2mmの針金を挟むように型枠を作る予定です。 |
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走行では本体が5kgくらい荷が2kgで計7kgくらいになるのでしょうか、クローラーを |
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抵抗を少なく製作しなければ走行できないかも。 |
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最近 コンピューターをノート型からデスクトップ型に変えたら切削中のエラーが |
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無くなりました。 かなり調子良いです。 |
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11.01.23 |
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クローラーシューの製作 |
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針金を挟み込む方法で型枠を作り製作しましたが、連結してみると問題が発生し |
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ました。 |
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見た目優先でシュー幅を広くして連結部の円を小さくしたためか、上手く駆動輪に |
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巻き付かなかったので円を大きくしました。 |
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改良前 |
連結ピン周りの円が小さい |
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改良後 |
改良して円を大きくしました。ちょっと骨細 |
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上の写真 点線左側が改良前、右側が改良後 |
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左側は使えないので・・・ごみになってしまった。 |
環境問題だぞ。 |
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製作はしているのだけれど進んでいない・・・そんな感じ? |
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改良後の型枠が取り合えず4セット出来たの1日4個くらい出来るかな。 |
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型枠に樹脂を流し込む時に狭い連結部分にエアーが残ってしまい、だいぶ失敗しま |
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したがコツをつかんできました。 |
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11.02.09 |
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ここまで作ってみましたがここでやめました。 |
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組立てみましたが、寸法が全体に狭いとゆう印象で |
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すべてがキツキツな感じです。 |
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新たな呼び名で製作しようと思います。 |
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11.03.31 |
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